2月8日，沪东阀门公司迎来蛇年第一个出产大节点，24000TEU超大型集装箱船(H1878A)在西部厂区1号船坞顺畅入坞。干部职工奋力拼搏，推动分段制作提速、总组搭载更高效，为该船顺畅入坞打好根底。船东驻厂监造组、美国船级社驻厂组相关代表，公司长兴造船副总经理刘学东等领导和嘉宾参与入坞活动。

  24000TEU超大型集装箱船由公司自主研制规划，功能指标达到了世界抢先，装备混合式Scrubber脱硫设备，选用全球最新绿色环保、高功率节约能源、安全可靠的规划的详细方案，其独有的小球鼻艏、大直径螺旋桨和节能导管等设备，使船只的快速功能和低能耗得到充分体现，是当时全球载箱量等级最大的箱船。

  针对该系列箱船制作特色，制作二部不断总结制作经历，经过新工艺新工法进步出产功率和产品质量,一是将抗扭箱的很多厚板焊接作业在拼板阶段完结，二是运用带视点埋弧主动焊机焊接的方法加速分段成型，三是对周期长的分段进行工序前移，推动管、电、预舾装与结构同胎施工，缩短制作周期。

  制作二部对该船焊接熔深进行监测，构成“熔深检测表”，便于施行工程人员承认深熔焊方位及坡口方式，简化船东船检交验流程，加速报验速度，取得船东好评。

  针对该型集装箱船吊数多的特色，搭载部依据项目组要求，严厉落实线表方案，在上个批次出坞前一个月就开端策划总组胎位，结合现场胎位出产状况，一直在优化总组储藏，经过精益办理，仔细剖析每组总段的特色和施工周期，拟定总组施工方案，过程中满意壳舾涂一体化，确保总组总段为涂装竣工总段，完成蛇年公司出产开门红。